풍력 타워 건설 과정에서 타워 배럴은 가장 기본적인 대규모 구성 요소입니다. 타워 배럴의 부피가 너무 크기 때문에 생산 중에 타워 배럴을 여러 섹션으로 나누어야 합니다. 타워를 만든 후에는 타워의 각 부분을 플랜지와 볼트로 연결해야 합니다. 연결 프로세스 중에 다음과 같은 두 가지 일반적인 상황이 발생합니다.
1. 많은 풍력 타워를 설치하기 전에 서로 다른 제조업체에서 생산한 타워의 명백한 공차로 인해 플랜지 공차가 공차 요구 사항보다 낮고 플랜지 설치 조건을 충족하지 않습니다.
2. 윈드타워 사용 중 지나친 바람, 해풍에 의한 부식 및 녹, 선박충돌로 인한 파손, 과도한 사용시간 등 다양한 요인으로 인해 윈드타워의 플랜지가 손상되거나 변형된 경우.
위에 언급된 불량 플랜지는 현장 플랜지 페이싱 기계로 수리해야 합니다. 이 기계는 현장에 가서 플랜지에 부착한 후 원래 모양으로 다시 가공할 수 있습니다. 플랜지 수리 프로세스는 풍력 터빈 설치 및 유지 관리에 자주 사용됩니다. 플랜지 접촉면의 정밀도가 제대로 제어되지 않으면 플랜지의 변형이 발생하고 타워가 기울어질 가능성이 높습니다. 본 논문에서는 풍력타워가 완공 후 안전하고 원활하게 운영될 수 있도록 타워배럴 연결공사의 품질을 향상시키기 위해 얼마 전 발생한 사례를 이용하여 현장수리를 심층적으로 분석한다. 윈드 타워 플랜지의 모습입니다.
영국의 한 풍력 발전소에서 타워가 인근 항구에 도착했을 때 타워의 플랜지 면은 터빈 제조업체가 약속한 높은 사양보다 약간 벗어났습니다. 이상적으로는 타워 섹션이 균등하게 볼트로 결합될 준비가 되어 있어야 합니다. 그러나 경우에 따라 플랜지를 타워에 연결하는 용접 공정으로 인해 최종 제품에 약간의 표면 각도 왜곡이 발생할 수 있습니다. 타워는 평평하게 시작될 수 있지만 용접된 플랜지의 열로 인해 타워가 구부러지거나 뒤틀리고 고르지 않게 되는 경우가 많습니다. 이번 사고로 인해 공사 기간이 매우 빡빡했습니다. 재처리를 위해 타워를 제조업체에 다시 보내는 것은 불가능했고 모든 부품이 설치를 위해 항구에 도착했습니다. 플랜지 이탈이 적시에 해결되지 않으면 다른 공정도 작업을 중단할 수 있는 유일한 옵션이 되어 프로젝트 비용이 높아집니다. 일련의 논의 끝에 이 프로젝트의 책임자는 다음과 같은 사실을 발견했습니다.조이성포터블휴대용 공작기계 제조업체인 에서 5000mm 플랜지 페이싱 기계를 주문해 달라고 요청했습니다. 다행히 조이성포터블에는 우연히 5000mm 플랜지 페이싱 머신의 재고가 있었습니다. 긴급 처리 계획을 세운 후, 10일 후 기계는 DHL Express를 통해 풍력 발전 단지 근처 항구로 배송되었습니다.
이 기계의 총 무게는 약 4000kg입니다. 모듈식 설계로 인해 유압 스테이션, 베이스, 캔틸레버 등을 별도로 들어 올려 설치할 수 있습니다. 가장 무거운 베이스의 무게는 약 2000kg이며, 이를 먼저 플랜지에 올려 선박의 타워크레인으로 수리합니다. ID 장착 베이스의 중심을 쉽게 찾을 수 있습니다. 베이스의 8개 지지 다리의 조정 가능한 조 어셈블리에 있는 보조 장착 플레이트를 타워에 매달은 후 볼트와 잭킹 나사를 사용하여 레벨링 및 센터링을 수행합니다. 레벨링 및 센터링 후 보조 장착판을 제거한 후 고정 및 센터링 베이스에 캔틸레버, 균형추 플레이트, 모터 및 기타 회전 장치를 설치합니다. 마지막으로 동력 시스템 - 유압 스테이션을 연결하면 기계 설치가 완료됩니다. 설치시간은 3시간 반정도 걸렸습니다.
다음 단계는 가공입니다. 측정 후 타워의 최고 단면과 최저 단면의 차이는 30mm입니다. 이는 이 프로젝트의 총 절단량이 최소 30mm 이상이어야 함을 의미합니다. 계산 결과 FDG5000은 가장 빠른 속도로 원을 한 바퀴 회전하는데 약 50분이 소요되며, 가장 깊은 절단 깊이는 2mm이다. 가장 이상적인 상황에 따라 계산하면 5-미터 타워를 15번 회전하여 30mm를 절단해야 하며 소요 시간은 약 750분, 즉 12.5시간입니다. 커터 결을 변경하고 다양한 긴급 상황에 대처할 수 있는 여유 시간을 허용하는 것 외에도 예비 예상 가공 시간은 16시간입니다. 시간적 제약으로 인해 논스톱 가공을 위해 2교대를 배치했습니다. 다행히 가공 공정이 매우 순조롭게 진행되어 전체 가공을 완료하는 데 15시간이 소요되었으며 검사에는 레이저 레벨 게이지를 사용했습니다. 최종 공차는 0.25mm 이내였으며 이러한 높은 정밀도는 배럴의 설치 요구 사항을 완전히 충족했습니다.
마지막 단계는 공작 기계를 제거하는 것입니다. 공작기계 분해가 훨씬 쉬워졌습니다. 호이스팅 기어가 5톤 이상의 호이스팅 요구 사항을 충족할 수 있는 경우 베이스, 캔틸레버, 균형추 플레이트 및 기타 구성 요소를 분해하지 않고 전체적으로 호이스팅할 수 있으며 유압 스테이션만 호이스팅할 수 있습니다. 이 작업을 통해 프로젝트 진행 속도가 빨라지고 전체 리프팅 시간은 30분에서 1시간 정도 밖에 걸리지 않습니다.
풍력터빈 배럴 플랜지 긴급처리 프로젝트는 문제점 발견부터 문제 해결까지 총 13일이 걸렸다. 이러한 대형 구성 요소의 경우 각각의 소형 구성 요소는 여러 국가에서 구매됩니다. 부품을 수리하기 위해 기존 방법으로 공장으로 반품하는 경우 시간이 매우 오래 걸리고 현장에서 공차를 측정할 수 없습니다. 온도차로 인해 운송 중 범프가 발생하고 제조업체의 공차가 엄격하게 제어되지 않으며 기타 요인으로 인해 구성 요소가 변형되어 설치 조건을 충족하지 못하며 이러한 긴급 상황의 발생을 피하기 어려운 경우가 있습니다. 휴대용 현장 공작 기계는 이러한 문제점을 효과적으로 해결하여 가동 중지 시간을 줄이고 기업의 비용을 절감할 수 있습니다.
휴대용 현장 공작 기계는 남아프리카의 광업 및 풍력 산업, 나이지리아의 정유 프로젝트 및 수력 발전 프로젝트에서 널리 사용되었습니다.Konza 기술 도시 프로젝트케냐, 덴마크에서토르 해양 농장, 이탈리아 제노아 업그레이드 항구,런던 배열그리고Hornsea 2 해상 풍력 발전소영국에서. 이 모든 프로젝트에는 휴대용 현장 공작 기계가 많이 필요합니다. 실제로 이 공작 기계의 크기와 무게는 매우 작지만 강력한 가공 능력과 유연한 적용은 이러한 대규모 기계 프로젝트에 비교할 수 없는 편의성을 제공합니다.